​ЛЕСОТЕХ

Рассмотрим полный технологический цикл производства межкомнатных дверей из древесного массива с облицовкой шпоном. 

 

1. Производственный цикл начинается с распиловки древесины (бревен) на высокоточных ленточных пилорамах, что обеспечивает минимальный уровень брака.

 

2. После – доски поступают в специальное место – сушильный комплекс, оборудованный камерами с механизированной загрузкой. Процесс сушки завершается контролем влажности в материале.

 

3. Затем доска распускается на отдельные бруски (ламели) требуемого сечения. Из ламелей удаляются все дефекты – материал с сучками, неровностями, которые могут влиять на качество будущей двери.

 

4. На специальной линии сращивания осуществляется склеивание бездефектных заготовок по длине в мебельный щит. Прочность дверного полотна обеспечивается за счет клеевого шипового соединения отдельных заготовок. Склеенные брусья обрабатываются с четырех сторон на фрезерных станках до требуемого сечения. 

 

5. Склеивание ламелей по ширине, для изготовления полотен и отдельных элементов дверей, осуществляется в вертикальных прессах. На стадии этой операции строго контролируется перпендикулярное расположение волокон в соседних брусьях, что гарантирует высокую стойкость будущих дверей к различным деформациям в процессе эксплуатации.

 

6. Для придания несущим конструкциям двери высокой жесткости и стабильности форм, дверное полотно покрывают шпоном, изготовление которого происходит на отдельной технологической линии.

 

7. Для производства шпона используются цельные бревна, которые предварительно пропаривают (в запарной камере в течение 3-х суток), а затем – центрируют и ошкуривают на корообрезочном станке, чтобы избавить от коры и лубяного слоя.

 

8. Следующий этап – круговая обрезка. Бревно постоянно вращается, а станок снимает с него тонкий слой шпона, толщиной всего в 0,6 см. Со среднего бревна получается около 134 линейных метра шпона.

 

9. Затем шпон разворачивается и разрезается на листы. Листы с одинаковым узором волокон укладываются в стопку. Из них отбираются впоследствии части для внешней облицовки двери.

 

10. Для придания двери особой износоустойчивости, используют три слоя шпона (в эконом варианте – заменяют на МДФ или ДСП с одним слоем шпона).

 

Для этого клей наносят с двух сторон на средний слой листа шпона, и отправляют под горячий пресс. Здесь, при температуре более 100 C, средний лист плотно приклеивается к двум другим. Через полторы минуты клей застывает, образуя высокопрочный верхний слой-фанеру для дверного полотна. Такую отделку изготавливают из самых разных древесных пород (березы, дуба, бука, ясеня и других).

 

11. Шпонированную фанеру наносят на склеенное из ламелей дверное полотно, и помещают под холодный пресс на 30-40 минут, пока сохнет клей. Дальше – все составляющие конструкции двери шлифуются и проверяются на соответствие, чтобы в дальнейшей сборке исключить наличие недопустимых зазоров или перепадов.

 

12. Следом происходит замер длины/ширины изделия. Дверь отправляется на станок, который снимает фаску и обрезает края по заданным размерам. На следующем станке – выдалбливаются пазы для петель.

 

Пазы для петель13. Вырезается отверстие для дверной ручки.

 

14. Затем, изделие шлифуется и покрывается лаком, сушится. Все части конструкции собираются в одно целое, комплектуются фурнитурой, упаковываются и отправляются на склад.

 

Нормативные документы и сертификация межкомнатных конструкций

 

Межкомнатные двери законодательно не подлежат обязательной сертификации, но наличие документа, подтверждающего знак качества и соответствие нормам, значительно поднимает уровень производителя в глазах покупателя, формирует положительный имидж компании. 

 

А для того, чтобы двери прошли все проверки, необходимо придерживаться рекомендаций и требований, указанных в:

 

ГОСТ 475-78 – Двери деревянные. Общие технические условия;

ГОСТ 28786-90 - Двери деревянные. Метод определения сопротивления воздействию климатических факторов;

ГОСТ 26602.3-99 - Блоки оконные и дверные. Метод определения звукоизоляции;

ГОСТ 26602.2-99 - Блоки оконные и дверные. Методы определения воздухо- и водопроницаемости;

ГОСТ 26602.1-99 - Блоки оконные и дверные. Методы определения сопротивления теплопередаче;

СТ СЭВ 3285-81 - Двери деревянные. Методы испытания надежности;

СТ СЭВ 4181-83 - Двери деревянные. Метод определения плоскостности;

СТ СЭВ 4180-83 - Двери деревянные. Метод испытания сопротивления ударной нагрузке

Сырье для изготовления межкомнатных дверей

 

В производстве межкомнатных деревянных дверей можно использовать готовые материалы (мебельный щит, фанеру, МДФ, шпон) или заготовки (доску обрезную, цельные бревна). Первый вариант значительно упрощает технологию. Второй – снижает себестоимость и увеличивает прибыль, но требует больших капиталовложений. Поэтому позволить себе полный технологический цикл могут только крупные фабрики, ориентированные на массовое производство межкомнатных дверей. 

Предприятия среднего и малого бизнеса предпочитают наращивать мощности, используя в качестве сырья готовые материалы. А после окупаемости первоначальных вложений и при возможности расширения – открывать отдельный цех по производству мебельного щита, шпона и других материалов в непосредственной близости от места лесозаготовок. 

 

Помещение для производства межкомнатных дверей

 

Основные требования к производственному цеху – сухость (обязательное условие для хранения материалов, продукции и работы с деревом), наличие отопления и всех необходимых коммуникаций, трехфазная сеть, подъездные пути для транспорта

Размеры цеха варьируются в зависимости от объемов производства и полноты технологического цикла. Если для предприятия по изготовлению дверей из обрезной доски потребуется площадь не менее 400 м2, то для малого производства из готового мебельного щита будет достаточно и 100—120 м2.

В помещении рекомендуется предусмотреть:

отапливаемый склад для первичной сушки древесины;

производственный цех;

отдельное помещение для нанесения лакокрасочного покрытия;

место для сборки и хранения готовой продукции.

Расчетный бизнес-план

 

1. Аренда помещения

Для производства межкомнатных дверей из натуральной древесины (дуб, сосна) с облицовкой шпоном различных пород дерева предприятием (ООО на общей системе налогообложения) арендовано производственное помещение, площадью 450 м2.

 

2. Планы на объемы производства

Планируемый выпуск продукции: 800 п.м/год

 

Пути реализации:

 

через собственный склад-магазин;

через сеть строительных супермаркетов;

на договорной основе с строительными фирмами-подрядчиками.

3. Капитальные затраты

Оборудование для производства дверей из массива:

 

сушильная камера – 35 тыс. руб;

ленточная пилорама – 110 тыс. руб (рис. 15); 

шипорезный станок для торцовки ламелей и нарезки шипов-соединений – 170 тыс. руб;

торцовочный пресс – 220 тыс. руб (рис. 16);

пневматический пресс для формирования щита – 180 тыс. руб (рис. 17);

форматно-раскроечный станок для распиловки пиломатериалов – 200 тыс. руб;

фрезерно-копировальный станок – 90 тыс. руб (рис. 18);

шлифовальный станок – 100 тыс. руб (рис. 19);

вспомогательное оборудование (строительный инвентарь) – 50 тыс. руб.

Итого: 1 155 000 руб.

 

4. Материальные затраты на сырье

Материальные затраты для запуска производства:

 

дуб-пиловочник – 50 м3 * 6500 руб = 325 000 руб;

клей – 500 кг * 110 руб= 55 000 руб;

фурнитура (ручки, петли, защелки) – 30 000 руб.

Итого: 410 000 руб.

 

5. Зарплата

Для обеспечения деятельности производства планируется нанять следующий штат:

 

директор,

бухгалтер,

менеджер по сбыту,

5 рабочих для обслуживания станков и сборки дверей.

ФОТ – 120 тыс. руб/мес.

 

Налоги на ФОТ (37,5%) – 45000 руб/мес. 

 

6. Расчет фактической себестоимости продукции

Постоянные затраты (руб/ год):

 

зарплата – 1 440 000;

налоги – 540 000;

аренда – 500 000;

коммунальные услуги – 60 000;

реклама – 120 000;

амортизация ОС – 52 750

резервный фонд – 54 255.

Итого: 2 767 005 руб/год.

 

Материальные затраты на 1 м.п. продукции:

 

доска обрезная – 1/8 м3 * 6500 руб = 812,5 руб;

клей - 0,4 кг/м3 * 110 руб/кг = 44 руб;

стекло матовое декоративное – 0,3 м2 * 1300 руб = 390 руб;

фурнитура (ручки, петли, винты, шурупы) – 300 руб;

шпон натурального дуба 8 м2 * 64 руб = 512 руб;

лакокрасочные изделия 0,75л * 180 руб = 135 руб.

Итого: 2193,50 руб

 

Себестоимость продукции на 1 год работы = (Постоянные расходы : Планируемый годовой выпуск продукции) + Материальные затраты на выпуск продукции

 

2 767 005 руб/год : 800 м.п + (2193,5 руб * 800 м.п.) = 1 758 258,76 руб

 

7. Продажная цена, прибыль

При себестоимости 1 м.п. дверей в 2197,82 продажную цену рассчитываем так: 2197,82 + (2197,82 *25%) = 2747,28 руб.Разумеется, продажная цена устанавливается с учетом рыночной стоимости и конкуренции - это минимальный уровень, ниже которого предприятие не должно опускаться, чтобы не терпеть убытков. Годовая выручка: 2747,28 руб * 800 м.п. = 2 197 820 руб.

 

Прибыль: 2 197 820 - 1 758 258,76 = 439 561,24 руб/год.

 

8. Рентабельность

Рентабельность продукции = (Прибыль : Себестоимость) * 100% (439 561,24 руб : 1 758 258,76 руб) * 100% = 25%

 

Окупаемость проекта: 3 года, 4 месяца.